一、液压系统调度前的 准备工作

1、需调试的 液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。

2、液压驱动的 主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。

3、控制液压系统(Hydraulic systems)的 电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。

4、熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统(system)使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，巡查管路连接是否正确、可靠、选用的 油液是否符合技术文件的 要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的 位置（position )。

5、清除主机及液压设备周围的 杂物，调试现场应有必要明显的 安全设施和标志，并由专人负责管理。

6、参加调试人员应分工明确，统一指挥，对操作者进行必要的 培训，必要时配备对讲机，方便联络。

　　二、液压系统(system)(Hydraulic systems)调度步骤

1、调试前的 检查

1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的 电磁阀操纵。

2）电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。

3）将泵吸油管、回油管路上的 截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于压力位置。

4）流量控制（control)阀置于小开口位置。

5）按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。

2、启动液压泵

1）用手盘动电动机和液压泵之间的 联轴器，确认无干涉并转动灵活。

2）点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。

3、系统排气

启动液压泵后，将系统(system)压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的 排气阀，将管道中的 气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞(piston)杆伸出侧的 排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的 空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的 空气排净为止。

4、系统耐压试验

系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的 耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的 压力应为工作压力的 1.5倍。工作压力≥21MPa的 高压系统，耐压试验的 压力应为工作压力的 1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。

5、空载调试

试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的 内容，分别对系统的 压力、流量(单位:立方米每秒)、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的 顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的 设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后，开始进行空载联动试车。

6、负载试车

设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常，才能进行负载试车。负载试车成功后，应及时检查系统的 工作情况是否正常，对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求做出记录。